熱鍛模具之所以采用高溫回火處理，并且至少需要兩次甚至三次，主要歸因于模具鋼材的特殊成分與性能要求。模具鋼中富含鉻（Cr）、鉬（Mo）、釩（V）、鎢（W）等合金元素，這些元素能顯著提升模具的強度與紅硬性，確保其在高溫工作環(huán)境下的穩(wěn)定表現(xiàn)。

在熱處理過程中，特別是回火階段，這類模具鋼展現(xiàn)出顯著的二次硬化特性，即經(jīng)歷低溫回火與高溫回火后，硬度會經(jīng)歷兩次提升。因此，根據(jù)模具的實際工作溫度，選擇合適的回火溫度至關(guān)重要。對于熱鍛模具而言，采用高溫回火工藝尤為必要，以規(guī)避因二次硬化效應(yīng)而導(dǎo)致的模具性能下降。

此外，模具鋼中高含量的鉻、鉬、釩、鎢等元素，不僅增強了材料的耐高溫性能，還顯著提高了其抗回火能力。這意味著單次回火可能無法充分釋放材料內(nèi)部的應(yīng)力，從而增加模具在使用中發(fā)生斷裂或龜裂的風(fēng)險。因此，為確?；鼗鸪浞?，避免潛在缺陷，通常要求至少進行兩次甚至三次高溫回火處理。

一般而言，為滿足特定模具鋼的使用性能要求，高溫回火的具體次數(shù)與溫度需依據(jù)材料特性而定。例如，某些高性能模具鋼可能需要在接近600℃的溫度下進行多次（如四次）高溫回火，以確保其最佳性能狀態(tài)。相比之下，紅硬性較低的普通熱作模具鋼則無需如此高溫的回火處理。綜上所述，高溫回火次數(shù)與溫度的選擇，是基于模具鋼的具體成分及其所需達(dá)到的性能標(biāo)準(zhǔn)來決定的。